Kluczowe zalety automatycznych mechanizmów załadunku i rozładunku w produkcji gwintowania rur

Linie do gwintowania rur, które w dalszym ciągu opierają się na ręcznym podawaniu, tracą godziny na każdej zmianie na chodzenie, podnoszenie i zmianę położenia. An automatyczny mechanizm załadunku i rozładunku do gwintowania rur zamyka tę lukę, utrzymując materiał w ruchu do i z maszyny bez dotykania przez operatora ani jednej rury.

Co liczy się jako automatyczny mechanizm załadunku i rozładunku

Automatyczny mechanizm załadunku i rozładunku to system transportu materiału, który podaje surową rurę do maszyny do gwintowania, utrzymuje ją w pozycji do cięcia i oczyszcza gotowy element po zakończeniu cyklu. Kompletna konstrukcja zazwyczaj obejmuje magazyn podający, stopień wyrównujący, ramię zaciskające i przenoszące, rynnę rozładowczą i sterownik, który synchronizuje wszystkie cztery elementy z czasem cyklu maszyny.

Mechanizmy te są zbudowane tak, aby można je było podłączyć Maszyny do gwintowania rur CNC , gniazda tnące i pełne linie produkcyjne, dzięki czemu rura nigdy nie stoi bezczynnie, czekając, aż ktoś ją przesunie.

Dlaczego obsługa ręczna jest wąskim gardłem, a nie maszyną

Maszyny do gwintowania są często oceniane znacznie powyżej tego, co faktycznie produkuje warsztat, ponieważ wąskie gardło znajduje się pomiędzy cyklami, a nie wewnątrz nich. Operatorzy podnoszący długi, ciężki towar, dociskający go do ogranicznika i usuwający gotowe odcinki powodują zwiększenie czasu martwego, który nigdy nie jest pokazany w karcie specyfikacji maszyny.

• 1 Dryf pozycjonowania od operatora do operatora, który objawia się niespójną głębokością gwintu
• 2 Spowolnienia spowodowane zmęczeniem podczas długich zmian przy obsłudze ciężkich odcinków rur
• 3 Ryzyko obrażeń w wyniku powtarzalnego podnoszenia, miejsc ucisku i niewygodnych pozycji zasięgu
• 4 Czas bezczynności maszyny, gdy brakuje personelu lub gdy operator odchodzi

Wymierne korzyści po uruchomieniu systemu

Korzyści z automatycznego załadunku i rozładunku widoczne są w pięciu miejscach, które kierownik zakładu może śledzić bezpośrednio na hali produkcyjnej.

Porównanie automatycznego ładowania z obsługą ręczną

Dopasowanie systemu do Twojej linii produkcyjnej

Wybór odpowiedniego mechanizmu to kwestia dopasowania sprzętu do faktycznie prowadzonej rury, a nie zakupu najbardziej zautomatyzowanej dostępnej opcji.

1. 1
   Potwierdź zakres rur. Dokumentuj średnicę, długość, grubość ścianki i materiał dla każdej linii produktów, którą system musi obsługiwać.
2. 2
   Sprawdź kompatybilność maszyny. Sprawdź, czy mechanizm współpracuje prawidłowo z istniejącą maszyną do gwintowania lub sterownikiem CNC.
3. 3
   Ustaw poziom automatyzacji. Wybierz pomiędzy obsługą półautomatyczną, w pełni automatyczną lub wspomaganą robotem, w zależności od objętości.
4. 4
   Przejrzyj pomoc techniczną. Potwierdź części zamienne, czas reakcji serwisu i niezawodność systemu sterowania od dostawcy.

Gdzie ta automatyzacja opłaca się najszybciej

Produkcja rur naftowych i gazowych, produkcja stali konstrukcyjnej, warsztaty montażu instalacji wodno-kanalizacyjnych i producenci podzespołów hydraulicznych mają ten sam schemat: duża objętość, ciężkie materiały i wąskie wymagania dotyczące tolerancji. W każdym z tych ustawień automatyczny mechanizm ładowania i rozładowywania eliminuje czynności ręczne, które w przeciwnym razie najbardziej ograniczałyby wydajność.

Kolejne kroki dla Twojej linii produkcyjnej

Jeśli Twoja maszyna do gwintowania stoi bezczynnie między częściami dłużej niż pracuje, naprawa rzadko jest szybsza. Wypełnia lukę pomiędzy cyklami maszynowymi dzięki automatycznemu podawaniu i czyszczeniu. Skontaktuj się z nami, aby sprawdzić aktualny zakres rur i wielkość zmiany, aby można było prawidłowo dobrać rozmiar systemu do Twojej linii.